Fortschrittliche Umform- und Fertigungstechnologie für Automobilpaneele über 980MPa

Die Hegang-Gruppe hat eine umfassende Technologieforschungs- und Entwicklungsplattform mit drei national anerkannten Unternehmenstechnologiezentren, 6 provinziell anerkannten Unternehmenstechnologiezentren, 7 CNAS anerkannten physikalischen und chemischen Laboren sowie 6 provinziell anerkannten Technologieforschungszentren für kaltgewalzte und beschichtete Stahlbleche, Stahlkonstruktionsstahl usw. Es hat auch 3 akademische Arbeitsplätze und 3 postdoktorale Forschungsarbeitsplätze eingerichtet. Wir haben über zehn Sätze erstklassiger Simulations-Pilotgeräte für Stahlwalzen und Tiefbearbeitung sowie über 130 High-End-physikalische und chemische Prüfgeräte für Physik, Chemie und Mechanik ausgestattet. Wir haben eine Simulationsplattform gebaut und ein Benutzerumformlabor mit Simulationssoftware wie CatiaV5, Dynaform, Ansys, Abaqus und Adina eingerichtet. Wir haben mit der University of Queensland das Hegang UQ Sustainable Steel Innovation Center gegründet und ein Projekt mit dem Titel "Anwendung neuer Technologien für die Tiefverarbeitung von hochfestem Automobilstahl" initiiert, das mit einer unterstützenden Finanzierung von drei Millionen Yuan unterstützt wird. Wir planen, eine Sonderförderung von 500000 Yuan für die Talenteinführung zu beantragen. Die Aufwendungen sind wie folgt aufgeteilt: internationale Reisekosten, kleine Ausgaben (oder Gehaltsbeihilfen), Unterbringungskosten, Beförderungskosten zwischen Städten, technische Beratung, Lehrgebühren, Patenttechnologie Transfer Gebühren, Übersetzungsgebühren, insgesamt 1010551082050. Der Partner, Australien, hat sechs Teilnehmer, und Hegang Group hat zwölf Teilnehmer. Die Informationen des vorgeschlagenen Experten sind wie folgt: Lebenslauf der vorgeschlagenen Expertenarbeit, Ausbildungshintergrund, 1980-1984, Abteilung Maschinenbau, Tianjin University of Light Industry, Bachelor of Engineering 1997 – 1998 Department of Maschinenbau II, Northeastern University, Master of Mechanics 1997 – 1998 Department of Maschinenbau, University of Auckland, Neuseeland, Master of Maschinenbau 1998 – 2000 Department of Maschinenbau, University of Auckland, Neuseeland, Doctor of Maschinenbau. Arbeitserfahrung 1984 – 1987, Department of Chemical Engineering, Zhengzhou Institute of Light Industry, Assistant, 1990-1995, Department of Maschinenbau, Northeast University, Dozent, 1995-1997, Auckland UniServices, Neuseeland, R&D Engineer, 2000 – 2001, BHP Steel Mill Research Institute, Australien, Maschinenbau, 2001 – 2003, Department of Maschinenbau, University of Auckland, Neuseeland, Dozent, 2005 – 2010, Department of Maschinenbau, University of Queensland, Australien, Forscher 2010-2013, Department of Maschinenbau, University of Wollonggang, Australien. Dozent und Doktorand, Department of Maschinenbau, University of Queensland, Australien, 2014-heute. Dozent und Doktorand Supervisor. Ding Shichao ist Experte auf dem Gebiet der Blechumformung und Erfinder mehrerer Blechumformtechnologien. Hundert Fuß Formen und Kettenformen sind repräsentative Leistungen. Er verfügt über über 30-jährige Erfahrung und Erfahrung in Lehre, wissenschaftlicher Forschung, industrieller Forschung und Entwicklung sowie Marktanwendungen. Seine Forschungsprojekte sind hoch innovativ und wurden von Industriepartnern wie Smorgon Steel Plant in Australien, Baosteel, River Steel und Automobilherstellern unterstützt. Zuerst schlug er das Konzept der Optimierung von Übergangsflächen durch Kaltbiegeformen vor und setzte es in die Praxis um. Darauf aufbauend erfand er sukzessive zwei effiziente Umformtechnologien: Hundertfußumformung und Kettenformumformung. Seine technische Eigenschaft besteht darin, übermäßige Belastungen während des Kaltbiegeformprozesses stark zu reduzieren oder sogar zu beseitigen, die Hauptursache von Produktfehlern aus dem Mechanismus zu beseitigen, Restspannungen im Produkt zu reduzieren und den erforderlichen Energieverbrauch erheblich zu reduzieren. Dr. Ding hat mehrere Forschungsprojekte abgeschlossen und führt sie derzeit durch. Unter ihnen ARCLinkage in Australien (2007, $210000 Australische Dollar, Queensland University), Einzigartiges Projekt (2010, $800000 Australische Dollar, Queensland University transferierte $450000 Australische Dollar an Wulonggang University), Baoao Projekt BA13004 (2014, $350000 Australische Dollar, Queensland University), laufende Projekte umfassen das River Steel Projekt (2017, ICSS17-01, $500000 Australische Dollar für drei Jahre) und Baoao Projekt (2018, BA17013, $200000 Australische Dollar), Dr. Ding erfand auch eine Methode zur Restspannungsmessung von Blechumformprodukten, die die Aufmerksamkeit von Wissenschaftlern des Australian Institute of Nuclear Physics (ANSTO) und der University of Tokyo in Japan auf sich gezogen hat. Bisher hat Dr. Ding zwei Doktoranden, einen Masterstudenten und zwei aktuelle Doktoranden betreut und ausgebildet. Veröffentlicht über zehn Artikel in internationalen Zeitschriften und auf internationalen Konferenzen, mit fünf internationalen Patenten und drei chinesischen Patenten. Die technischen Schwierigkeiten dieses Projekts liegen in folgenden Aspekten: (1) Die Implementierung integrierter Stabilitätskontrolltechnik für Prozesse und Anlagen erfordert die Konfiguration von Ausrüstungen wie Nivelliermaschinen, Präzisionsmaschinen, Schweißmaschinen und Schneidmaschinen. In Zukunft werden Simulationen des gesamten Produktionsprozesses und der Anlagenparameter durchgeführt, um die Struktur und Parameter der Produktionsanlagen zu optimieren und die Stabilität der Prozess- und Anlagentechnik zu gewährleisten. (2) Wenn das Formendesign nicht vernünftig ist und die Umformprozess-Optimierung während des Umformprozesses von ultrahochfestem Stahl nicht vorhanden ist, können Fehler wie Produktformrisse und Kantenwellen auftreten. (3) Ultrahochfeste Stahl-Automobilkomponenten sind grüne Produkte, und ihre Verwendung in der neuen Energiefahrzeugindustrie ist auch im Einklang mit der mittel- bis langfristigen Entwicklungsstrategie des Landes, und das politische Risiko ist auch sehr gering. (4) Die Zwänge im Umsetzungsprozess spiegeln sich darin wider, dass die Hegang Group die Verwaltung, den technischen Austausch und die Ressourcenzuweisung verschiedener Plattformen für interne und externe Zusammenarbeit koordinieren muss, was sich auf den gesamten Projektplan auswirken kann. Die Hegang Gruppe verfügt jedoch über reiche Erfahrung in der Verwaltung ähnlicher Projekte, die eine reibungslose Umsetzung von Projekten gewährleisten kann. Die Lösung technischer Schwierigkeiten besteht zunächst darin, die Produktion und Probenahme der in den Teilen beschriebenen Stahlcoils bei verschiedenen Tochterunternehmen der Hegang Gruppe zu organisieren und die mechanischen und Zugeigenschaften der Stahlcoils zu testen, um eine Simulationsdatenbank aufzubauen. Anschließend wird basierend auf den Teilespezifikationen, Leistungsanforderungen und der Datenbank eine Simulationssoftware verwendet, um den gesamten Produktionsprozess, den spezifischen Umformprozess und die Formquerschnittsabmessungen des Teils zu entwerfen und zu optimieren. Entsprechend den Entwurfsanforderungen werden die Formblöcke produziert und verarbeitet, und alle für die Produktionslinie erforderlichen Geräte werden ausgewählt und konfiguriert. Gleichzeitig wird eine Kombination aus Simulation und Experiment verwendet, um die entsprechende Ausrüstung und ihre Anwendungstechnologie zu erforschen und zu entwickeln, und dann wird die Produktionslinie Ausrüstung debugged und finalisiert. Nachdem das Ausrüstungsdeugging abgeschlossen ist, wird Produkttechnologieforschung durchgeführt, um Produktionsprozeßparameter basierend auf Produktgrößengenauigkeit und Leistungsanforderungen zu optimieren, und dann werden maßgebliche Zertifizierungen, Tests und Bewertungen am Endprodukt durchgeführt. Forschung zu technischen Schwierigkeiten: Dieses Projekt wendet eine neue Art von Kaltbiegeformtechnologie an, um technische Forschung über den Umformprozess, die Produktionsausrüstung und Anwendung, die Bewertung der Produktqualität und andere Aspekte von hochfesten/ultrahochfesten Stahl-Automobilteilen durchzuführen. Dies umfasst die folgenden Aspekte: (1) Entwurf und Optimierung des neuen Kaltbiegeformprozesses; (1) Aufbau einer Materialdatenbank, die für Simulation und Simulation erforderlich ist. Einschließlich grundlegender mechanischer Eigenschaften wie Elastizitätsmodul, Festigkeit, Dehnung sowie des Mischhärtungsmodells (Chaboche-Modell), das durch Anpassen experimenteller Daten wie Zug- und Druckprüfungen und reines Biegen gewonnen wird.2) Basierend auf Bauteilspezifikationen und Qualitätsanforderungen, Materialleistungsdatenbanken, wird Simulationstechnik verwendet, um den gesamten Produktionsprozess und Umformprozess der Teile zu entwerfen und zu optimieren. Zuweisen Sie die Umformmenge jedes Durchgangs angemessen zu, um das Formungsrändeldiagramm zu erhalten. 3) Vorentwurf der Form wird auf der Grundlage des Formungsrändeldiagramms durchgeführt, und der Rückfederungswert des Materials wird durch Simulations- und experimentelle Methoden untersucht. Der endgültige Optimierungsdesign der Formschnittgröße wird durchgeführt. (2) Design und Optimierung von Produktionsanlagen 1) Produktion und Bearbeitung von Formstahl. Verarbeiten Sie die entworfene Form, um qualifizierte Formblöcke mit Abmessungen und Oberflächenhärte zu erhalten. 2) Entwerfen Sie den Produktionslinienprozeß basierend auf dem gesamten Produktions- und Umformprozess der entworfenen Teile und wählen Sie und konfigurieren Sie wichtige Ausrüstung auf der Produktionslinie basierend auf Walzkraft, Drehmoment, Spannung und anderen Daten. 3) Optimieren Sie die Geräteparameter der Produktionslinie durch Simulation und Experimente. Optimieren Sie die Parameter wie Druck, Walzkraft, Stückabstand, Abfahrtsmenge, Spannung usw. des Kaltstandes basierend auf Produktgröße und Leistungsanforderungen. 4) Debugging und Betrieb des Gerätes. 3. Produktions- und Fertigungstechnologie und Produktleistungsbewertung von hochfesten Komponenten für neue Energiefahrzeuge. 1) Erforschen Sie den Einfluss von Produktionsprozessparametern auf die Produktdimensionsgenauigkeit und Anwendungsleistung, bilden Sie eine Produktionsprozess-Technologie mit hohen Maßgenauigkeits- und Nutzungsleistungsanforderungen. 2) Authoritative Zertifizierung, Prüfung und Bewertung der Maßhaltigkeit und Nutzungsleistung verschiedener produzierter Produkte. Zum Beispiel die Durchführung von Leistungstests an Automobilkomponenten wie Ermüdung, Haltbarkeit und Zerkleinerung. Die erwarteten Ziele sind wie folgt: (1) Nach Anwendung des neuen Materialdatenbankmodells und des Modells des gemischten Härtungsmaterials wird die Simulationsgenauigkeit um mehr als 10% (2) Für die gleiche Art von hochfesten Stahl-Automobilstahlprodukten wird die neue Kaltbiegeformlinie Produktionsdurchläufe im Vergleich zu traditionellen Produktionslinien um mehr als 38% reduzieren. Und kann hochfesten Stahl über 1500MPa bilden. (3) Die Maßgenauigkeit des Produkts erreicht ± 0.75mm. (4) Die Eigenspannung in der nicht plastischen Verformungszone des Produkts ist kleiner als 100MPa. (5) Die Produktionsliniengeschwindigkeit erreicht 10m/min, und die Produktqualifizierungsrate erreicht 92% oder mehr. (6) Abgeschlossene 2-5 bezogene Papiere und beantragte 2-4 Erfindungspatente. Mit der Abnahme der Festigkeit nimmt die Formbarkeit von ultrahochfestem Stahl ab. Wenn die Zugfestigkeit 1500MPa überschreitet, ist die Dehnung im Allgemeinen weniger als 5%. Es ist schwierig, Rückstoß und Formbruch effektiv zu kontrollieren, wenn Kaltprägen verwendet wird. Mit der schnellen Entwicklung der chinesischen Automobilindustrie steigt der Druck aus Umweltschutz, Sicherheit und menschlichem Komfort Bedürfnisse, und es besteht ein dringender Bedarf, Energieeffizienz, Sicherheit und Produktionskosten zu verbessern. Eine große Datenmenge zeigt, dass die Anwendung von hochfestem Stahl über 980MPa eine Gewichtsreduktion von 12% -20%, den traditionellen Kraftstoffverbrauch des Fahrzeugs um 6% -8%, die Sicherheitsleistung verbessern, die Herstellungskosten neuer Energiefahrzeuge senken und die Fahrleistung um 5,5%. Im Vergleich zu Materialien wie Aluminium, Magnesium und Kohlefaser hat ultrahochfester Stahl über 980MPa die niedrigsten Kosten und ist das kommerziell wertvollste Leichtbaumaterial. Derzeit hat Hegang erfolgreich Produkte wie DP, MS, QP-Stahl mit einem Druck von über 980MPa entwickelt, und eine Weiterentwicklung der Umformanwendungstechnologie ist erforderlich. Mit der Abnahme der Festigkeit nimmt die Formbarkeit von ultrahochfestem Stahl ab. Wenn die Zugfestigkeit 1500MPa überschreitet, ist die Dehnung im Allgemeinen weniger als 5%. Beim Kaltprägen ist es schwierig, Rückstoß und Formbruch effektiv zu kontrollieren. Bei der Verwendung von Heißprägen ist die Oberflächenqualität der Stahlplatte schlecht, die Produktionskosten hoch, und die Materialausbeute ist niedrig, wenn die Walzenformung verwendet wird. Es gibt Qualitätsprobleme wie Hafenblühen, Kantenwellen und Verdrehen. In der Tat ist die Entwicklung der ultra-hochfesten Stahlumformtechnologie eine globale Herausforderung. China, Japan, Deutschland, Südkorea und andere Länder konkurrieren, um neue Umformtechnologien wie flexible Rollenformen und Warmwalzen Biegen zu entwickeln, aber die Technologie ist noch unreif und kann nicht auf die Automobilindustrie angewendet werden. Dieses Projekt innoviert die fortschrittlichsten progressiven Umformungs- und optimalen Oberflächenentwurfsideen der Welt und löst die Probleme der übermäßigen Verformung und des Energieverbrauchs in Nicht-Verformungsbereichen während des Umformprozesses. Es kann Herstellungskosten um 10%, die Ausbeute von fortgeschrittenen hochfesten Stahlteilen verbessern, Restspannung in Nicht-Verformungsbereichen verringern, die Form- und Fertigungsgenauigkeit von ultra-hochfesten Automobilstahlteilen verbessern und die Sicherheit der Anwendung von ultra-hochfestem Stahl erheblich verbessern. Nach der Umsetzung dieses Projekts kann es in der Herstellung von hochfesten Automobilteilen für neue Energiefahrzeuge gefördert und angewendet werden. Es wird erwartet, mehr als eine Million Tonnen fortschrittlicher Stahlwerkstoffe jährlich zu fördern und wirtschaftliche Vorteile von über einer Milliarde Yuan zu schaffen. Gleichzeitig wurden fortschrittliche Stahlwerkstoffe auf neue Energiefahrzeuge angewendet, die einen leichten Effekt von über 20% erzielen, die Reichweite deutlich erhöhen, die Energieeffizienz verbessern, Treibhausgasemissionen reduzieren, Produktionskosten erheblich senken und enorme soziale Vorteile schaffen.